|
|
||||||||||||
Технология производства фанеры
1. Подготовка древисины для лущения. Данный технологический этап введен в технологию по причине отсутсвия идельных условий при подготовке и хранении древисины, а следовательно нарушения нормальных условий при дальнейшей переработке. На данном этапе производится вымачивание древисины, для выравнивания общей влажности, в результате чего на линию лущения подается древисина с условно равной влажностью при общей равномерности. Данный этап отличается практически полным отсутствием автоматизации, при высокой степени механизации процесса, а также полным отсутствием контроля за процессом вымачивания. После этапа вымачивания транспортеры подачи бревен подают подготовленную древисину на лущильную линию. 2. Линия лущения На данной линии производится лущение древисины (равномерный циркулярный срез общим полотном во всю ширину бревна). Полотно лущеного шпона передается системой транспортеров на роторные ножницы для нарезки на равные листы (в зависимости от размера конечного продукта - фанеры). Не габаритные листы шпона, бракованные листы, кора и другие отходы подаются на рубительную машину для подготовки сырья для теплогенерирующей установки. 3. Линия сушки шпона. На этап сушки шпона доставляются листы шпона имеющие одинаковую влажность. Сушилка лущеного шпона представляет собой многоэтажную роликовую систему, обеспечивающую поэтажное прохождение шпона от входа до выхода за определенное технологией время прохождения при установленных заранее технологических режимах сушки. Сушильный агент для сушки лущеного шпона используется от теплогенерирующих установок на отходах, полученных после линии лущения, или газовые системы.
4. Линия сортировки, выреза деффектных зон и клейки Высушенные листы проходят через систему поверхностного контроля влажности и сортируются (по влажности) на несколько карманов. Листы равной влажности прогоняют через систему клеевальцев (наносят слой клея),складывают многослойно (с поэтажным изменением направления волокон древисины). Предварительно, при некачественной древисине, и ручном технологическом этапе, с листов шпона производят вырезку девектных зон с вклеиванием заплатки (данные листы попадают в центр бутерброда). 5. Линия прессования Подготовленный древесный "бутерброд" подается в многоэтажные термопресса - где под действием температуры и давления производится окончательное формирование фанеры. 6. Форматирование, шлифование, ламинирование, упаковка Для придания фанере вида готового продукта, в зависимости от дальнейшего применения вводятся этапы резки в размер (форматирования), шлифования или ламинирования. Данные этапы вводятся в зависимости от необходимости или заменяются полностью ручными методами. В дальнейшем полностью готовую продукцию упаковывают и отправляют на склад готовой продукции. Компания Армасис имеет достаточный опыт по реализации проектов, связанных с автоматизацией отдельных этапов производства фанеры, а также монтажом и наладкой полных фанерных комплексов производства Raute. Постоянные контакты с производителями фанеры, изготовителями технологического оборудования и практика работы со специалистами западных производителей позволяют специалистам компании Армасис предоставлять оптимальные качественные характеристики систем автоматического управления для подобных производств. Система управления фанерным производством имеет сертификат соответствия Российским ГОСТам (РСТ).
Дополнительную техническую или коммерческую информацию Вы можете уточнить у специалистов компании Армасис. АСУТП: производство и внедрение
|
||||||||||||
| © 2005, ООО «Армасис» | |
| Санкт-Петербург, Колпино, ул. Севастьянова, 20А |
|